ZAPYTANIE OFERTOWE o udzielenie zamówienia prowadzonego zgodnie z zasadą konkurencyjności na sprzedaż  Instalacji destylacji /ekstrakcji/ z materiału roślinnego olejków eterycznych (dostosowaną do celów laboratoryjnych) z wytwornicą pary

I.         Nazwa oraz adres Zamawiającego:

NATURA EKSPERT Krzysztof Gruszczyk [dalej zwane „Zamawiającym” ]

ul. Głowackiego 35

20-060 Lublin

NIP: 9191005609

REGON: 950221501

Adres strony internetowej www.naturaexpert.pl

Adres e-mail: projekt@naturaexpert.pl

 

II.        Tryb udzielenia zamówienia.

Postępowanie o udzielenie zamówienia prowadzone jest zgodnie z zasadą konkurencyjności na podstawie wytycznych: Umowy Partnerstwa 2014-2020 Wytyczne w zakresie kwalifikowalności wydatków w ramach Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego, Europejskiego Funduszu Społecznego oraz Funduszu Spójności na lata 2014-2020 [MR/H 2014-2020/23(3)07/2017].

 

III.        Opis przedmiotu zamówienia.

Dostawa kompletu urządzeń: Instalacji destylacji parowej olejków eterycznych (dostosowaną do celów laboratoryjnych) z wytwornicą pary.

Cel: Dostawa kompletnego rozwiązania technologicznego do otrzymywania w warunkach laboratoryjnych prowadzenia procesu destylacji /ekstrakcji/ – umożliwiającego skalowanie mikro przemysłowe wyciągów roślinnych z opcją izolacji i zagęszczania: roztworów wodnych, wodnych z rozpuszczalnikami organicznymi substancji czynnych izolowanych z materiału roślinnego, ze szczególnym uwzględnieniem separacji substancji lotnych - olejków z roślin zawierających olejki eteryczne.  

Zakres zadania: Wykonanie rozwiązania projektowego, wykonanie, dostawa z montażem i uruchomieniem kompletnej instalacji destylacji (ekstrakcji) roślin leczniczych.

Instalacja powinna spełniać poniższe wymagania:

Powinna umożliwić stosowanie rozpuszczalników wodnych i organicznych  umożliwić eksploatację w strefie EX, wewnątrz urządzeń strefa gazowa wynosi 0, na zewnątrz urządzeń w promieniu 1 m strefa wynosi 2, klasa temperaturowa max T200C. System powinien gwarantować manualną, jak również z automatyzowaną kontrolę przebiegu procesu, sterowalną za pomocą cyfrowego systemu kontroli z pomieszczenia sterowania. Elementy składowe systemu i rurarz wyposażony w zintegrowany własny system mycia CIP, spełniający wymagania prawne w tym zakresie. Instalacja powinna być wyposażona w źródło wytwarzania pary.

Elementy składowe instalacji:

I. Destylator, Ekstraktor V=500L użytkowa złoża, dopuszczony do pracy w strefie zagrożonej wybuchem – szt 1,
1. Pojemność użytkowa złoża V=500 l,.
2. Materiał : elementy pozostające w kontakcie z produktem stal 316L, pozostałe stal 304 .
3. Konstrukcja :
- walec pionowy dnem tłoczonym wyposażony w sito szczelinowe demontowane, dno opuszczane z niezależnym układem siłowym - siłownikiem
- pokrywa górna tłoczona elipsoidalna wg DIN 28011, ze łączem kołnierzowym, podnoszona niezależnym siłownikiem na zawiasie z oddzielnym mechanizmem;
- w pokrywie zamontowany tłok z mechanizmem dociskowym, oraz w tej samej osi mieszadło nożowe do nacinania złoża; podczas obrotów mieszadła tłok obraca się razem z mieszadłem , stąd złoże nie powinno być powyżej tłoka (przyjęto wysokość złoża na 500 mm co odpowiada pojemności ok 500L)
- podstawa z napędami do podnoszenia pokrywy i opuszczania dna z miejscem na wózek-kontener montowany pod dnem do usuwania złoża po ekstrakcyjnego;
- płaszcz grzewczo-chłodzący (np. typu Plasma Pillow Plate) na części walcowej jako jedna sekcja;
- izolacja na części walcowej;
- płaszcz izolacyjny spawany szczelnie na części walcowej;
- wymiary : średnica wewnętrzna 1050 -1100 mm, zewnętrzna z izolacją do 1200 mm, wysokość części walcowej 600mm, grubości ścianek – wewnątrz min. 5mm, płaszcz (pillow plate) min 1mm, płaszcz izolacyjny min 3mm;
- króćce i elementy wyposażenia – wszelkie złącza typu TC:
w pokrywie górnej :
*króciec oddechowy DN25TC do wyrównania ciśnień z zaworem klapkowym, 
* Kolektor mycia połączony z dwoma czaszami myjącymi , zakończony zaworem kulowym
* króciec do czujnika ciśnienia ( np. TC 50)
* właz DN250
- króćce na płaszczu mieszalnika:
wylot/wlot płaszcza grzewczego
 *króciec pomiaru temperatury zlokalizowany w formie kieszeni ze wzmocnioną rurką , długość do potwierdzenia w szczegółowym projekcie
- króćce na dnie mieszalnika: 
*zawór spustowy DN40 ręczny ze złączem elastycznym, z filtrem mechanicznym siatkowym 1mm ;
4. Warunki pracy:
- ciśnienie pracy: wewnątrz od -1 ( próżnia) do +0,5 barg, w płaszczu grzewczym do + 4 barg
- temperatura: wewnątrz    1- do 95C , w płaszczu przyjęto projektowo do 150 C.

5. Wykonanie i wykończenie.
- powierzchnie wewnętrzne Ra≤0,8 szlifowane;
 - na zewnątrz powierzchnie mieszalnika zimnowalcowane, spoiny czyszczone, 

 

II. Filtr przepływowyz wkładem 0,5 mm  z możliwością wymiany wkładu bez jego demontażu, zamontowany na wlocie do zbiornika magazynowego.
- elementy w kontakcie z produktem stal 316L, pozostałe elementy – stal 304. 

 

III. Pompa wirowa do strefy:
- cyrkulacja podczas ekstrakcji + opróżnianie i zamknięcie obiegu z czaszami myjącymi 
- moc napędu 2,2kW , ciśnienie do 2 bar, wydajność do 10m3/h

 

IV. Zbiornik magazynowy V=500L
1. Pojemność użytkowa V=500 l, całkowita 550L .
2. Materiał :elementy pozostające w kontakcie z produktem stal 316L ,  pozostałe stal 304 .
3. Konstrukcja :
- walec pionowy z dnem i pokrywą tłoczoną elipsoidalną wg DIN 28011,  spawana do płaszcza;
- nogi 4szt.;
- płaszcz grzewczo-chłodzący: brak;
- izolacja z wełny mineralnej na części walcowej i dnie;
- płaszcz izolacyjny spawany szczelnie na części walcowej i dnie;
- wymiary : średnica wewnętrzna 750 mm, zewnętrzna z izolacją 850 mm, wysokość części walcowej 1250mm, grubości ścian wewnątrz 4mm, płaszcz izolacyjny 2mm;
- króćce i elementy wyposażenia – przewidziano wszelkie złącza typu TC:
w pokrywie górnej :
*króciec oddechowy DN25TC do wyrównania ciśnień z zaworem klapkowym, 
* Króciec mycia połączony z czaszą myjącą 
* króciec do czujnika ciśnienia 
* właz DN400
- króćce na płaszczu mieszalnika:
 *króciec pomiaru temperatury zlokalizowany w formie kieszeni ze wzmocnioną rurką , długość do potwierdzenia w szczegółowym projekcie
- króćce na dnie mieszalnika: 
*zawór spustowy DN40 ręczny;

4. Warunki pracy:
- ciśnienie pracy: wewnątrz od -1 ( próżnia) do +0,5 barg, 
- temperatura: wewnątrz mieszalnika  1- do 95C .

5. Wykonanie i wykończenie.
- powierzchnie wewnętrzne Ra≤0,8 szlifowane;
 - na zewnątrz powierzchnie mieszalnika zimnowalcowane, spoiny czyszczone.

 

V. Pompa transferowa – jak w pkt III 
 

VI. Zbiornik wytrącania V=500L
1. Pojemność użytkowa V=500 l, całkowita 550L .
2. Materiał :elementy pozostające w kontakcie z produktem stal 316L ,  pozostałe stal 304 .
3. Konstrukcja :
- walec pionowy z dnem stożkowym 
- pokrywa górna tłoczona elipsoidalna wg DIN 28011, ze łączem kołnierzowym ;
- w pokrywie zamontowane mieszadło łopatkowe dwurzędowe , 1,1 kW , obroty sterowane 20 – 150 obr/min , uszczelnienie mechaniczne doczołowe z kontrolą temperatury
- nogi 4szt.;
- płaszcz grzewczo-chłodzący np. typu Plasma Pillow Plate na części walcowej i dnie jako jedna sekcja;
- izolacja z wełny mineralnej na części walcowej i dnie;
- płaszcz izolacyjny spawany szczelnie na dnie i części walcowej;
- wymiary : średnica wewnętrzna 750 mm, zewnętrzna z izolacją 850 mm, wysokość części walcowej 1250mm, grubości ścian wewnątrz 4mm, płaszcz pillow plate 1mm, płaszcz izolacyjny 2mm;
- króćce i elementy wyposażenia – przewidziano wszelkie złącza typu TC:
w pokrywie górnej :
*króciec oddechowy DN25TC do wyrównania ciśnień z zaworem klapkowym, 
* Kolektor mycia połączony z dwoma czaszami myjącymi , zakończony zaworem kulowym
* króciec do czujnika ciśnienia 
* właz DN200
- króćce na płaszczu mieszalnika:
*wylot/wlot płaszcza grzewczego
* króciec wlotowy dodatków ( zaciąganie próżniowe)
- króćce na dnie mieszalnika: 
*zawór spustowy DN40 ręczny 
*króciec pomiaru temperatury 
* króciec płaszcza grzejnego
4. Warunki pracy:
- ciśnienie pracy: wewnątrz od -1 ( próżnia) do +0,5 barg, w płaszczu grzewczym do + 4 barg
- temperatura: wewnątrz mieszalnika  1- do 95C , w płaszczu przyjęto projektowo do 150 C.
6. Wykonanie i wykończenie.
- powierzchnie wewnętrzne Ra≤0,8 szlifowane;
 - na zewnątrz powierzchnie mieszalnika zimnowalcowane, spoiny czyszczone.

 

VII. Skraplacz próżniowy z własnym układem chłodzenia zamkniętego (np. wodą lodową) 
1. Materiał – elementy w kontakcie z produktem stal 316L , pozostałe stal 304,.
2. Konstrukcja:
- płaszczowo-rurowy , dwubiegowy z dnami tłoczonymi łączonymi kołnierzami z uszczelnieniem higienicznym;
-  średnica wewnętrzna DN300 , zewnętrzna z izolacją DN400 , długość części walcowej 1500mm;
- pozycja pracy pozioma ,
- podparcie 2 szt. 
3. Parametry pracy:
- ciśnienie części produktowej od -1 do + 0,5 bar, dla części schładzającej do 4 bar
- temperatura: 1 – 95C
4. Wykończenie:
- powierzchnie blach zimnowalcowane , spoiny czyszczone.
 
VIII. Pompa próżniowa
1. Typ pompy – z pierścieniem wodnym , 1 szt. z podłączeniem do zbiornika próżni.
2. Zabezpieczenie zaworem przed odwrotnym przepływem
3. Napęd 3kW.

 

IX. Zbiornik próżniowy V=280L
1. Pojemność użytkowa V=280 l, całkowita ok 300L .
2. Materiał :elementy pozostające w kontakcie z produktem stal 316L ,  pozostałe stal 304 .
3. Konstrukcja :
- walec pionowy z dnem i pokrywą tłoczoną elipsoidalną wg DIN 28011,  spawana do płaszcza;
- nogi 4szt.;
- płaszcz chłodzący wodny na części walcowej;
- izolacja z wełny mineralnej na części walcowej i dnie;
- płaszcz izolacyjny spawany szczelnie na części walcowej i dnie;
- wymiary : średnica wewnętrzna 600 mm, zewnętrzna z izolacją 700 mm, wysokość części walcowej 1000mm, grubość ścian 4mm , płaszcz izolacyjny 2mm;
- króćce i elementy wyposażenia – przewidziano wszelkie złącza typu TC:
w pokrywie górnej :
*króciec oddechowy DN25TC do wyrównania ciśnień z zaworem klapkowym, 
* Króciec mycia połączony z czaszą myjącą 
* króciec do czujnika ciśnienia 
* właz DN250
- króćce na płaszczu mieszalnika: zasilnie płaszcza wodą chłodzącą;
 - króćce na dnie mieszalnika: 
*zawór spustowy DN25 ręczny;
4. Warunki pracy:
- ciśnienie pracy: wewnątrz od -1 ( próżnia) do +0,5 barg, 
- temperatura: wewnątrz mieszalnika  1- do 95C .
5. Wykonanie i wykończenie.
- powierzchnie wewnętrzne: blachy zimnowalcowane , spoiny czyszczone;
 - na zewnątrz powierzchnie mieszalnika zimnowalcowane, spoiny czyszczone. 

 

X. Rama nośna z rurociągami
Wymagane jest posadowienie wszystkich urządzeń  z wyjątkiem zbiorników do sedymentacji na wspólnej ramie nośnej. Rama nośna powinna być wykonana z kształtowników zamkniętych ze stali 304. Wymagane jest wykonanie podestu inspekcyjnego dla personelu umożliwiającego bezpieczne przemieszczanie personelu po ciągu technologicznym w zakresie inspekcji i kontroli bezpośredniej, manualnej urządzeń.

Wymagany zamówieniem komplet rurarzu, powinien posiadać pełne orurowanie tj. połączenia między urządzeniami z zaworami ręcznymi klapkowymi , pompami i armaturą, zasilaniem w potrzebne media do prawidłowej funkcjonalności urządzeń oraz obiegu procesu ekstrakcji wyciągów z możliwością izolacji substancji lotnych – olejków eterycznych. Materiał do wykonania rurociągów – stal 316L , spoiny wykonane metodą orbitalną. Cały system zmontowany i przygotowany do prób u producenta – test walidacyjny - FAT.

Wymagane jest, aby zbiorniki sedymentacji zostały połączone z systemem za pomocą wykonania wspólnego kolektora zasilającego, w cenie oferty należy uwzględnić do 20mb rurociągu łączącego zbiorniki  i pozostałą część systemu, które należy wykonać w pracowni laboratoryjnej (miejsce docelowe systemu).
 

XI. Zbiornik sedymentacji V=1000L, szt. 3.
1. Pojemność użytkowa V=1000 l, całkowita 1100L .
2. Materiał :elementy pozostające w kontakcie z produktem stal 316L ,  pozostałe stal 304 .
3. Konstrukcja :
- walec pionowy z dnem i pokrywą stożkową wyobloną pochylenie 15 stopni,  spawane do płaszcza;
- nogi 4szt.;
- płaszcz grzewczo-chłodzący: brak;
- izolacja: brak;
- wymiary : średnica wewnętrzna 950 mm, wysokość części walcowej 1500mm, grubości ścian zbiornika 3mm;
- króćce i elementy wyposażenia – przewidziano wszelkie złącza typu TC:
w pokrywie górnej :
*króciec oddechowy DN25TC, 
* Króciec mycia z czaszą myjącą 
* właz DN440
- króćce na dnie mieszalnika: spustowy DN40 ;
4. Warunki pracy:
- ciśnienie pracy: atmosferyczne
- temperatura: wewnątrz mieszalnika  1- 50 , podczas mycia do 95C .
5. Wykonanie i wykończenie.
- powierzchnie wewnętrzne Ra≤0,8 szlifowane;
 - na zewnątrz powierzchnie mieszalnika zimnowalcowane, spoiny czyszczone.

 

XII. Sterowanie
Wstępny opis działania:
- szafa główna do sterowania linią zamontowana poza strefą Ex ( przewidziana odległość 10-20mb od urządzenia),
- wykonanie sterowania do mieszadeł w zbiornikach, sterowanie z falowników, start/stop oraz zadawanie obrotów z panelu HMI,
- wykonanie sterowania do otwierania dna ekstraktora,
- wykonanie sterowania do filtra (odsączanie części stałych), 
- wykonanie sterowania do pomp transferowych i pompy próżni,
- wykonanie  sterowania i pomiaru temperatury w zbiornikach,
- wykonanie pomiaru ciśnienia w zbiornikach,
- zabezpieczenie pomp przed suchobiegiem,
- pomiar poziomu maksymalnego w zbiornikach,
- sterowanie pompą próżniową w układzie, 
- sterowanie skraplaczem oparów, 
- system bezpieczeństwa, blokująca obroty mieszadeł przy otwartych włazach,
- okablowanie urządzenia, uruchomienie i testy
- odczyt bieżących parametrów ( temperatura, ciśnienie, czas mieszania) na panelu HMI, 
- uruchamianie poszczególnych procesów ( grzanie, mieszanie, próżnia) ręczne z panelu HMI, 
- sterowanie zaworami ręczne bez potwierdzeń.

 

Struktura systemu sterowania:
Materiałowo zgodna lub równorzędna 
- szafa metalowa 304L, Hoffman, Rittal
- sterownik PLC S7-1200 – Siemens,
- panel HMI 7” – Siemens,
- falownik mieszalnika – Schneider Electric, SEW,
- czujnik temperatury – Termoprecyzja, E+H,
- czujniki poziomu – E+H, Anderson Negele,
- czujniki ciśnienia- Aplisens, E+H,
- styczniki, zabezpieczenia silnikowe - Schneider Electric,
- system bezpieczeństwa – Schneider Electric,
- kable montażowe – Helukabel / Lappkabel,

 

Dokumentacja sterowania
- dokumentację ogólną linii DTR z pełnym opisem poszczególnych funkcjonalności, 
- instrukcję obsługi zgodną z wymaganiami dyrektywy 2006/42/WE w języku polskim w wersji papierowej oraz elektronicznej,
- schematy elektryczne (schematy, lista kabli, lista materiałowa, oznaczenia P&ID, specyfikacja części zamiennych), 
- schematy instalacji pneumatycznej, 
- analizę ryzyka,
- instrukcję wizualizacji do obsługi sterowania linią z panelu HMI, z instrukcją logowania i wykonania archiwizacji danych na dysk zewnętrzny lub kartę pamięci , 
- specyfikacje sprzętową sterownika PLC oraz algorytm pracy,  
- deklarację  zgodności WE  lub  dokument przedstawiający  treść  deklaracji zgodności  WE,  wskazujący szczegółowe dane dotyczące linii, zawierający numer seryjny i podpis, 
- opis stanowiska lub stanowisk pracy, które mogą zajmować operatorzy, 
- opis zastosowania elementów linii zgodnie z przeznaczeniem, 
- ostrzeżenia dotyczące niedozwolonych sposobów użytkowania elementów linii, 
- informacje  dotyczące istniejącego ryzyka przy zastosowaniu konstrukcji bezpiecznej, 
środków zabezpieczających i dodatkowych środków ochronnych, 
- Procedura postępowania w razie awarii lub zatrzymania pracy linii, wraz z zastosowaniem funkcji blokowania, oraz sposób przeprowadzenia bezpiecznego odblokowania pracy całej linii, 
- Procedura konserwacji i czynności regulacyjne. Szczegółowy opis czynności regulacyjnych i konserwacyjnych, jakie musi wykonywać użytkownik do prawidłowej pracy linii, z zachowaniem zasad BHP.
- instrukcje  umożliwiające bezpieczne  przeprowadzenie  regulacji i  konserwacji,  w  tym  środki ochronne,  jakie należy podjąć w trakcie tych czynności

 

Dokumentacja DTR z opisem sterowania, pomiary,

- Wykonanie dokumentacji projektowej systemu sterowania (schematy, lista kabli, lista mat, oznaczenia P&ID), 
- Dokumentacja z przeprowadzenia procedury kwalifikacji i walidacji sprzętu, urządzeń pomiarowych i systemu sterowania. 
- szkolenie personelu z obsługi działania systemu.
- Pełna dokumentacja procedur obsługi urządzeń z zabezpieczeniem BHP.

W dostawie zapewnienie pełnej dokumentacji technicznej , atesty na użyte materiały, wraz z atestem na chropowatość wewnętrzną ścianek z kopią wydruków powykonawczych z pomiarów kalibrowanym chropowatościomierzem. Urządzenia muszą być wykonane zgodnie z normami europejskimi i posiadać stosowne deklaracje CE w tym spełniać wymogi dyrektywy Atex.

Dostawca zapewni wykonanie testów FAT przez dostawcę, transport, montaż i uruchomienie z zastosowaniem rozpuszczalnika wodnego w zakładzie Zamawiającego.

1.    Dokumentacja techniczno-ruchowa urządzenia:

·      Dane technicznedotyczące urządzenia

·      Opis budowy i wyposażenia urządzenia

·      Wytycznedotyczącetransportu

·      Informacjeodnośniemontażu i użytkowania urządzenia

·      Instrukcjaobsługi

·      Instrukcję BHP

·      Instrukcje kontroli i konserwacji urządzenia

·      Informacjeodnośniepostępowania w sytuacjach awaryjnych

·      Listę głównych elementów zamontowanych na urządzeniu wraz z instrukcjami obsługi

·      Wykazy elementówuszczelniających i środków smarnych

·      Lista certyfikatówmateriałowych

·      Protokołypowykonawcze

  1. Deklaracja zgodności obejmująca wymagane dyrektywy , w tym Atex

  2. Rysunki techniczne urządzenia

  3. Schemat  P&ID (ang. piping and instrumentation diagram)

  4. Analiza ryzyka i ocena zagrożenia obsługi urządzenia i procesu

  5. Dokumentację spawalniczą jeśli wymagana przepisami

·      WPS – dokumentacjatechnologiczna spawania

·      Uprawnieniaspawaczy

·      Mapa spoin

  1. Testy walidacyjne

·      FAT (ang. Factory Acceptance Test) – Testy akceptacyjne przeprowadzane przez producenta w celu weryfikacji poprawności wykonania urządzenia zgodnie z założeniami umowy zanim zostanie sprzedany.

·      SAT (ang. Site Acceptance Test) – Testy akceptacyjne przeprowadzone u odbiorcy urządzenia, w celu weryfikacji kompletności urządzenia i wizualnego potwierdzenia brakuuszkodzeń urządzenia w transporcie oraz sprawdzenia poprawności wykonania urządzenia – TAK

·      DQ (ang. Design Qualification) Kwalifikacja Projektu -  weryfikowanie zgodności projektu z wymaganiami użytkownika, obowiązującymi przepisami oraz standardami. Kwalifikacja Projektowa DQ wykazuje, że na etapie projektowania zagwarantowano spełnienie wszystkich niezbędnych wymagań.- TAK

·      IQ (ang. Installation Qualification) Kwalifikacja Instalacyjna - weryfikowanie czy wszystkie niezbędne dokumenty takie jak instrukcje obsługi, rysunki, certyfikaty, itp. zostały dostarczone i są prawidłowe oraz czy wszystkie elementy są zamontowane zgodnie z dostarczoną dokumentacją. Wykonanie Kwalifikacji Instalacyjnej IQ zapewnia, że urządzenia jest poprawne ora pozwala przeprowadzić kolejne etapy kwalifikacji:  - TAK

·      OQ (ang. Operational Qualification)- Kwalifikacja Operacyjna - weryfikowanie czy wszystkie funkcje urządzenia działają prawidłowo, sprawdza się zgodność z wymaganiami użytkownika, wymaganiami norm, przepisów i standardów: TAK

 

XIII. Olejowa wytwornica pary.
Dobór wytwornicy pary powinien uwzględniać możliwość rozbudowy linii, wymagana wydajność produkcji pary 250 kg /h, moc min 180 kW, ciśnienie 5 bar,  zużycie paliwa max 18 kg/h, palnik z przedmuchem 2 stopniowym na olej lekki.Wytwornica pary z zamkniętą komorą spalania. Wytwornice mogą być wyposażone w wentylatorowe olejowe dwustopniowe komory, zapewniając sprawność nie mniejszą niż 92%. Podwójny płaszcz kotła wraz z izolacją termiczną i obłożeniem z blachy nierdzewnej, powinna zapewniać dużą wydajność i bardzo szybki rozruch. Wytwornica pary musi posiadać pełną automatykę pracy z zabezpieczeniami i zaworami bezpieczeństwa. Odbiór techniczny i uruchomienie z ustawieniem parametrów pracy na miejscu u Zleceniodawcy. Zleceniodawca posiada media-przyłącza zasilające (energia elektryczna, instalacja wodna, zbiornik paliwa w miejscu instalacji urządzenia). Wytwornica, oraz palnik  posiadają stosowne certyfikaty CE i spełniają normy obowiązujące na terenie EU i Polski. Wraz z urządzeniem ma być dostarczone, dokumentacja: wytwornicy i palnika, zaworu bezpieczeństwa do celów UDT. Wytwornica pary powinna być przystosowana do zmiany źródła zasilania: wymiana palnika olejowego na gaz ziemny bez wymiany innych elementów sytemu. 

Wytwornica powinna być wyposażona w zbiornik kondensatu i wody zasilającej V=300l. Zbiornik musi być wykonany ze stali nierdzewnej, ze sterowaniem temperatury wody, poziomu wody, przelewem, odpowietrzeniem,termometrem wody zasilającej, przystosowany do podgrzewania wody parą z obiegu i skroplinami,wyposażony w wodowskaz.

Wytwornica powinna być wyposażona w stację zmiękczająca wodę, jonowymienna,przystosowaną do pracy w systemie 24 h (praca minimum 16 godzin na dobę) posiadającąstację jonowymienną, wkład filtra, obudowę filtra, układ o poj. 50 kg soli tabletkowanej .

2. Zamawiający wymaga również świadczenia usług serwisowych w poniższym zakresie:

a) Wykonawca udzieli Zamawiającemu, co najmniej 24 miesięcznej gwarancji na urządzenie licząc od daty odbioru.

wsparcie serwisowe producenta będzie świadczone bez dodatkowych opłat przez 24 miesiące;

b) świadczenia gwarancyjne będą oparte na serwisie gwarancyjnym świadczonym przez serwis autoryzowany przez producenta; Zamawiający wymaga, by zapewniona była naprawa lub wymiana urządzeń lub ich części, na nowe i oryginalne, zgodnie z metodyką i zaleceniami producenta,

c) usługi serwisowe typu door to door,

d) w przypadku wystąpienia usterki, naprawa lub wymiana urządzenia w ciągu 10 dni roboczych – licząc od momentu otrzymania przez Wykonawcę zgłoszenia awarii, do momentu dostarczenia sprawnego urządzenia,

e) wsparcie przy rozwiązywaniu problemów związanych z działaniem oprogramowania w trybie 8x5, tj. co najmniej 8 godzin przez 5 dni w tygodniu,

f) Wykonawca zapewnia możliwość zgłaszania problemów telefonicznie oraz za pomocą poczty elektronicznej,

g) czas reakcji na zgłoszony problem – maks. 10 h, liczony w godzinach przyjmowania zgłoszeń, co najmniej 8 godzin przez 5 dni w tygodniu,

h) przez czas reakcji rozumiemy okres, od momentu otrzymania przez Wykonawcę zgłoszenia serwisowego, do momentu podjęcia pierwszych czynności diagnostycznych przez Wykonawcę,

i) Przez rozpoczęcie czynności diagnostycznych rozumie się: - nawiązanie kontaktu telefonicznego lub za pośrednictwem e-maila z pracownikiem Zamawiającego i przekazanie mu wskazówek dalszego postępowania, albo - wykonanie czynności zmierzających do usunięcia awarii/usterki przez samego Wykonawcę (osobiście albo zdalnie);

j) dostęp za pośrednictwem Wykonawcy do centrum wsparcia technicznego producenta;

k) dostęp (uprawnienie do pobierania i instalowania) do wszelkich aktualizacji oferowanego produktu w zakresie drobnych poprawek jak i nowych wersji oprogramowania, pełnej dokumentacji w zakresie instalacji, konfiguracji i utrzymania środowiska,

l) dostęp do bazy wiedzy, budowanej i utrzymywanej przez producenta w zakresie oferowanego produktu.

 

3.  Kod przedmiotu zamówienia wg Wspólnego Słownika Zamówień (CPV):

            42910000-8 Aparatura do destylacji, filtrowania lub rektyfikacji

4.  Odbiór urządzeń nastąpi w Laboratorium Zamawiającego:

GKNE Laboratorium Badawczo-Rozwojowe, 21-110 Ostrów Lubelski, ul. Polna 16

5. Zamawiający nie dopuszcza składanie ofert częściowych.

6. Zamawiający przewiduje jedną transzę płatności:100 % wartości w dniu dokonania odbioru

 

IV. Termin wykonaniazamówienia.

Wykonanie zamówienia nastąpi w terminie maksymalny (nieprzekraczalnym) w ciągu 120 dni od podpisania umowy, nie później niż do dnia 30-10-2019 roku.

 

V. Warunkiudziału w postępowaniu oraz opis sposobu dokonywania oceny spełnienia tych warunków.

O udzielenie zamówienia mogą ubiegać się Wykonawcy, którzyspełniają następujący warunek:

nie występują powiązania osobowe lub kapitałowe z Zamawiającym.

Przez powiązania osobowe lub kapitałowe rozumie się wzajemne powiązania pomiędzy Zamawiającym lub osobami upoważnionymi do zaciągania zobowiązań w imieniu Zamawiającego lub osobami wykonującymi w imieniu Zamawiającego czynności związane z przygotowaniem i przeprowadzeniem procedury wyboru Wykonawcy a Wykonawcą, polegające w szczególności na:

a) uczestniczeniu w spółce jako wspólnik spółki cywilnej lub spółki osobowej;

b) posiadaniu co najmniej 10% udziałów lub akcji;

c) pełnieniu funkcji członka organu nadzorczego lub zarządzającego, prokurenta, pełnomocnika;

d) pozostawaniu w związku małżeńskim, w stosunku pokrewieństwa lub powinowactwa w linii prostej (rodzice, dzieci, wnuki, teściowie, zięć, synowa), w stosunku pokrewieństwa lub powinowactwa w linii bocznej do drugiego stopnia (rodzeństwo, krewni małżonka/i) lub pozostawania w stosunku przysposobienia, opieki lub kurateli.

 

VI.Wykazoświadczeń lub dokumentów, potwierdzających:

Oświadczenie dotyczące braku powiązań osobowych i kapitałowych z Zamawiającym.

 

VII. Informacja o sposobie porozumiewania się Zamawiającego z Wykonawcami oraz przekazywania oświadczeń i dokumentów, a także wskazanie osób uprawnionych do porozumiewaniasię z wykonawcami

1. Oświadczenia, wnioski, zawiadomienia oraz informacje Zamawiający i Wykonawcy przekazują e-mailem.

2. Zamawiający nie przewiduje zorganizowania zebrania z Wykonawcami.

3. Wskazanie osób uprawnionych do porozumiewania się z Wykonawcami jest: KrzysztofGruszczyk.

 

VIII. Zamawiającynie wymagania wniesienia wadium 

 

IX.Termin związaniaofertą

1. Składający ofertę jest nią związany przez okres 30 dni od terminu składania ofert.

2. Wykonawca samodzielnie lub na wniosek Zamawiającego może przedłużyć termin związania ofertą, z tym że zamawiający może tylko raz, co najmniej na 3 dni przed upływem terminu związania ofertą, zwrócić się do wykonawców o wyrażenie zgody na przedłużenie tego terminu o oznaczony okres, nie dłuższy jednak niż 60 dni.

 

X. Opis sposobuprzygotowania oferty

1. Wykonawca składa ofertę z wykorzystaniem wzoru stanowiącego załącznik do SIWZ [formularz ofertowy].

2. Wykonawca składa wraz z ofertą oświadczenia, o których mowa w rozdz. VI SIWZ.

3. W przypadku ustanowienia pełnomocnika – pełnomocnictwodo reprezentowania Wykonawcy (jeżeli oferta i załączniki nie będą podpisane przez osobę/y wskazaną/e w rejestrze sądowym lub innym dokumencie właściwym dla formy organizacyjnej wykonawcy) z podaniem zamawiającego, jakiego zamówienia publicznego dotyczy oraz jego przedmiotu. Z pełnomocnictwa musi jednoznacznie wynikać do jakich czynności prawnych dana osoba/y została/y umocowana/e (w formie oryginału lub kopii poświadczonej przez notariusza za zgodność z oryginałem).

4. Uwagi dotyczące przygotowania oferty oraz wymaganych oświadczeń i dokumentów.

1.    Oferta musi być sporządzona w języku polskim lub języku angielskim, na komputerze, maszynie do pisania lub ręcznie długopisem bądź niezmywalnym atramentem, pismem czytelnym.

2.    Koszty związane z przygotowaniem oferty ponosi Wykonawca składający ofertę.

3.    Wykonawca może złożyć w prowadzonym postępowaniu wyłącznie jedną ofertę.

4.    Oferta oraz wszystkie załączniki wymagają podpisu osób uprawnionych do reprezentowania wykonawcy w obrocie gospodarczym, zgodnie z aktem rejestracyjnym, wymaganiami ustawowymi oraz przepisami prawa.

 

XI. Miejsce oraztermin składania

Oferta powinna być dostarczona w formie elektronicznej (skan wypełnionego i podpisanego formularza ofertowego) wysłana na adres: projekt@naturaexpert.plw terminie do dnia 30.06.2019,natomiast oryginał oferty należy dostarczyć po wyłonieniu oferty jako wybranej najpóźniej w dniu podpisania umowy.

Oferta może zostać złożona w języku polskim, angielskim lub innym urzędowym języku Unii Europejskiej. 

 

XII.Opis sposobu obliczenia ceny oferty

1)   Cena oferty to cena netto.

2)   Podatek VAT zostanie ustalony zgodnie z obowiązującymi przepisami w tym zakresie.

3)   Wszelkie rozliczenia między Zamawiającym i Wykonawcą mogą być prowadzone w PLN

 

XIII.Opis kryteriów, którymi Zamawiający będzie się kierował przy wyborze oferty wraz z podaniem znaczeniatych kryteriów oraz sposobu oceny ofert.

Wybrana zostanie oferta, która uzyska największą liczbę punktów. Wybór oferty dokonany zostanie na podstawie kryteriów oceny ofert z ustaloną punktacją do 100 pkt. (100%=100pkt):

Kryteria oceny ofert

Waga (%)

Cena netto oferty za ofertę zgodną z wymaganiami Zamawiającego

80 %

Czas reakcji serwisu gwarancyjnego

20%

 

A. Cena oferty - 80 %

Punktacja:

Liczba punktów = (najniższa cena : cena badanej oferty) x 80 pkt.

W tym kryterium Wykonawca może otrzymać maksymalnie 80 pkt.

B. Czas reakcji serwisu gwarancyjnego – 20%

Wartość punktowa (G) w kryterium Czas reakcji serwisu gwarancyjnego wyliczana będzie wg wzoru:

G = Gmin/Gn * 20

gdzie:

Gmin – Czas reakcji serwisu gwarancyjnego (w godzinach) – najkrótszy wśród ocenianych ofert.

Gn – Czas reakcji serwisu gwarancyjnego (w godzinach) – ocenianej oferty;

Maksymalna ilość punktów, jaką może otrzymać oferta Wykonawcy w kryterium Czas reakcji serwisu gwarancyjnego wynosi 20 pkt.

Czas reakcji serwisu gwarancyjnego, określony w Formularzu ofertowym, wykonawca podaje w godzinach.

Maksymalny czas reakcji serwisu gwarancyjnego wynosi 10 h. Jeżeli wykonawca wskaże czas reakcji serwisu dłuższy niż 10 h oferta zostanie odrzucona jako niezgodna z treścią Zapytania ofertowego. Jeżeli Wykonawca nie wskaże żadnego czasu reakcji serwisu gwarancyjnego do porównania i oceny ofert Zamawiający przyjmie najdłuższy przewidziany czas tj. 10 h i taki czas zostanie przyjęty do umowy jako zadeklarowany przez Wykonawcę.

 

XIV.Informacja o formalnościach, jakie powinny zostać dopełnione po wyborze oferty w celu zawarciaumowyw sprawie zamówienia publicznego

1.    O wyborze najkorzystniejszej oferty Zamawiający jednocześnie zawiadomi wykonawców, którzy złożyli oferty, podając nazwę (firmę), albo imię i nazwisko, siedzibę albo miejsce zamieszkania i adres wykonawcy, którego ofertę wybrano i uzasadnienie jej wyboru, oraz nazwy (firmy), albo imiona i nazwiska, siedziby albo miejsca zamieszkania i adresy wykonawców, którzy złożyli oferty, a także punktację przyznaną ofertom w każdym kryterium oceny ofert i łączną punktację.

2.    Zawiadomienie o wyborze najkorzystniejszej oferty zostanie przesłane e-mailem.

3.     Jeżeli oferta wykonawców ubiegających się wspólnie o udzielenie zamówienia zostanie wybrana, zamawiający przed zawarciem umowywymaga przedłożenia umowy regulującej współpracę tych wykonawców. 

 

XV.Istotne dla stron postanowienia, które zostaną wprowadzone do treści zawieranej umowy w sprawiezamówienia publicznego

1.    Umowa zawarta zostanie z uwzględnieniem postanowień wynikających z treści SIWZ oraz danych zawartych w ofercie.

2.    Zamawiający dopuszcza zmianę istotnych postanowień umowy w stosunku do treści oferty Wykonawcy:

1) w zakresie sposobu spełnienia świadczenia, w szczególności ze względu na:

a)  niedostępność na rynku urządzeń wskazanych w Zapytaniu ofertowym, spowodowaną zaprzestaniem produkcji lub wycofaniem z rynku tych materiałów lub urządzeń;

b)  pojawienie się na rynku części, materiałów lub urządzeń nowszej generacji, pozwalających na zaoszczędzenie kosztów realizacji przedmiotu zamówienia lub kosztów eksploatacji wykonanego przedmiotu zamówienia;

c)  pojawienie się nowszej technologii wykonania przedmiotu zamówienia, pozwalającej na zaoszczędzenie czasu realizacji zamówienia lub jego kosztów, jak również kosztów eksploatacji wykonanego przedmiotu zamówienia;

d)  konieczność zrealizowania zamówienia przy zastosowaniu innych rozwiązań technicznych lub materiałowychze względu na zmiany obowiązującego prawa;pod warunkiem, iż zmiana ta nie spowoduje podwyższenia wynagrodzenia;

2) w zakresie terminu w przypadku:

a)  gdybędzie to konieczne ze względu na zapewnienie bezpieczeństwa lub zapobieżenie awarii;

b)  gdy będzie to konieczne ze względu na zmianę przepisów prawa związanych 
z przedmiotemzamówienia;

3) w zakresie przedmiotu zamówienia w przypadku:

a)  gdy będzie to konieczne ze względu na zapewnienie bezpieczeństwa lub zapobieżenie awarii;

b)  gdy będzie to konieczne ze względu na zmianę przepisów prawa związanych z przedmiotem zamówienia; pod warunkiem, iż zmiana ta nie spowoduje podwyższenia wynagrodzenia;

3.       Ponadto Zamawiający przewiduje możliwość zmiany postanowień Umowy, w przypadku wystąpienia okoliczności nie wynikających z winy Wykonawcy ani Zamawiającego, których mimo zachowania należytej staranności nie można było przewidzieć przed wszczęciem postępowania o udzielenie zamówienia publicznego oraz podczas jego realizacji, skutkujących tym, że zrealizowanie założonego pierwotnie celu Umowy byłoby niemożliwe bez wprowadzenia tych zmian lub zmiany te są korzystne dla Zamawiającego.

4.       Zmiana postanowień zawartej Umowy może nastąpić wyłącznie, za zgodą obu Stron wyrażoną na piśmie w formie Aneksu do Umowy, pod rygorem nieważności takiej zmiany.

 

XVI.Informacje dotyczące walut obcych, w jakich mogą być prowadzone rozliczenia między zamawiającym, a wykonawcą

Zamawiający nie dopuszcza rozliczeń w walutach obcych. Rozliczenia mogą być prowadzone w walucie polskiej PLN.

 

XVIII.Koszty udziału w postępowaniu

Zamawiający nie przewiduje zwrotu kosztów udziału w postępowaniu. 

 

 

Zatwierdził: Krzysztof Gruszczyk

 

Lublin, dnia 29 maja 2019 r.

 

Załączniki:

Formularz ofertowy

Oświadczenie wykonawcy o braku powiązań

We welcome your inquiry:

Call us at +48 691 553 869

Or, leave a message if you have a question:

Natura Ekspert Krzysztof Gruszczyk

ul. Glowackiego 35

20-060 Lublin

VAT UE: PL 919-100-56-09

Natura Expert Ltd.

ul. Glowackiego 35

20-060 Lublin

VAT UE: PL 712-327-46-78

© 2019 by Natura Expert Ltd. www.naturaexpert.com

  • White Facebook Icon
  • White TripAdvisor Icon